一次性餐具模具冷却系统的设计一般是注塑模中塑料熔体的温度在200度左右,塑料件从模腔取出时的温度在60度以下。因此,注塑成型后须对模具进行冷却,使塑料件冷却成型牢靠,快速脱模,从而增进塑料餐具的成型质量和生产效率。
冷却系统的设计原则:
1、尽量保持塑料件收缩均匀,保持模具热平衡。
2、如果冷却水孔的数量大约大,孔径大约大,则对塑料零件的冷却成果大约均匀。根据经验,冷却水孔中心线与空腔壁的距离应为冷却水孔直径的1~2倍(正常12~15mm),冷却水孔中心距约为水孔直径的3~5倍,水孔直径约为8~12mm。
3、冷却水孔与空腔表面之间的距离应尽可能相等。当塑料件的壁厚均匀时,冷却水孔与型腔表面之间的距离应处处相等。当塑料件的壁厚不均匀时,应在壁厚处加强冷却,水孔应靠近型腔,但距离不应小于10mm。
4、加强浇口冷却。通常来说,在注射成型过程中,浇口附近的温度较高,距离浇口越远,温度越低。因此,有需要加强浇口处的冷却,也就是说,冷却水从闸门附近流入。
5、入口和出口之间的温差应减小。如果进出水温差过大,一次性餐具模具的温度分布就会不均匀。材料温度越低,流动性越低。对于矩形模具,通常沿模具宽度开水孔,使进出水温差不大于5℃。
6、合理选择冷却水道的形式。对于收缩较大的塑料件(聚乙烯),应沿收缩方向设置冷却水孔。
7、合理确定冷却水管接头位置。为了不影响操作,进出水管接头通常设置在注塑机背面模具的同一侧。
8、冷却系统的水道应尽量避免与一次性餐具模具上的其他机构(如推杆孔、小芯孔等)发生干涉,设计时应充分考虑这些因素。
9、冷却水管进出口接头应预埋在模板内,以避免搬运时损坏模板。较好分别标记入口和出口,如“入”和“出”。
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