一次性餐具注射成型过程中,有三个转变阶段:一是一次性餐具材料不进入桶体时的颗粒状态;二是塑性流动在桶内达到“副极”状态;第三是一次性餐具材料通过一次性餐具模具浇注系统的流动和冷却。在每个阶段,都须有特定的工艺成型条件。
一、颗粒状态:
(1)预热和干燥:
原料预热干燥1.5-2min,物料温度升到80C°-100c°。原因是原材料中的水分含量往往过高。如果直接放入桶内,产品表面会变暗、颜色不均匀和表面起泡。但预热时间应适当,温度不宜过高。温度过高会导致产品表面出现焦斑;预热温度过高或预热时间过长会导致产品表面颜色不均匀。
(2)加料计量:
投料量应准确。如果原料太多,产品会有太多的飞边,难以清洗;如果原料太少,成型压力不足,产品无法完全固化。
二、熔副状态:
(1)控制成型温度和压力:
根据一次性餐具材料较佳成型条件的要求,一次性餐具模具的成型温度应控制在150-220c°。
之间初始压力控制在70mpa-90mpa之间,加压时间为1-5s。如果原料温度过高,容易造成产品表面焦斑和产品颜色不均;如果初压时间过长,产品表面会松动;成型温度和压力不当会导致塑性流动性能差。
(2)排气:
成型过程中会产生冷凝水和挥发性气体,因此成型过程中应进行排气,防范产品表面松动。通常,放气的次数和时间由经验决定,放气动作应尽可能快。只要及时消除压力并恢复到原始压力,放气操作就完成。我们的一次性餐具的结构并不复杂,因此不需要从一次性餐具模具的角度考虑排气结构。
三、冲模流动及冷却定型:
(1)固化阶段:
排气后,立即关闭模具,压力升到70-90mpa,持续约70s。在此阶段,固化时间应够长,否则产品表面会变暗。
(2)脱模:
固化后,产品风冷,喷射机构喷射产品。
(3)脱模后处理:
我们制作食品器皿,所以产品成型后,应在120℃以上的一次性餐具模具中加热30-60分钟,以进一步固化。末后,抛光闪光灯,完成一次性餐具的生产。
上一条: 调试一次性餐具包装机的技术方法
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